Gli antichi per lasciare al mondo la loro immagine immortale dovevano acquistare blocchi di marmo e assumere uno scultore. Oggi è possibile ottenere un risultato forse meno classico ma sicuramente più d'effetto con il Crystal Portrait.

Vi sarà senz'altro capitato di vedere in vendita dei cubi di cristallo con all'interno delle figure tridimensionali. Magari vi siete chiesti come fosse possibile creare questi disegni, dopo aver appurato che non potevano essere semplicemente due pezzi incollati insieme. Inventata da un russo e portata a conoscenza del mondo intero da un israeliano, la tecnica della scultura all'interno di cristalli ha negli ultimi anni invaso il mondo. La tecnologia che sta alla base è il laser, questa fonte luminosa che l'uomo ha imparato a sfruttare in tutti i campi, da quello ludico a quello medicale, con risultati sorprendenti.

Entriamo nello specifico partendo dal fondo, ovvero dall'oggetto finale: il cubo di cristallo (meglio chiamarlo col suo vero nome - vetro ottico). Alla base c'è un computer che ha una mappa di punti che rappresentano l'immagine da riprodurre. Come una vecchia stampante ad aghi, il raggio laser incide il vetro punto per punto, partendo dalla base e andando verso l'alto (ricordiamoci che stiamo lavorando in 3D, non in 2D). Quindi prima incide la base, poi il livello subito superiore e via così fino alla parte più alta.

Ma come fa il laser a incidere la parte "interna" del vetro senza intaccare la superficie? Lo fa grazie alla combinazione di due tecniche: una che concentra il raggio e una che "trattiene" la luce, rilasciandola improvvisamente a una intensità maggiore. Il paragone più semplice è quello dell'innaffiatore da giardino che interrompe il flusso d'acqua, aumenta la pressione e rilascia il getto d'acqua a una distanza maggiore. La combinazione di queste due tecniche produce un fascio luminoso di corto raggio (6/10cm) ma di intensità tale da "tagliare"  materiali durissimi con estrema precisione perché gestito da una lente che cambia inclinazione, spostando il raggio d'azione. Tornando alla domanda, il raggio laser incide il vetro solo quando raggiunge la sua massima intensità non un momento prima, non un momento dopo. Ecco che crea una microfusione, visibile come un punto bianco.

Requisiti fondamentali: il pezzo di vetro da incidere deve essere di altissima qualità, non deve avere difetti interni (onde, smagliature, anche non visibili a occhio nudo), avere una superficie perfettamente piana e soprattutto perfettamente pulita. Se non ha questi requisiti, l'incisione viene compromessa. Infatti la probabilità che nella fase di riproduzione ci siano degli oggetti da eliminare per problemi di questo tipo è altissima, prossima al 10/15%. Almeno un cubo su dieci non riesce e va rifatto. Se poi si cerca la qualità, ovvero l'alta risoluzione, la percentuale sale al 50%.

Stiamo parlando sempre di riproduzione di oggetti 3D (anche 2D ma "estrusi") ricavati da programmi CAD, quindi oggetti "irreali". Da un paio d'anni esiste la possibilità di riprodurre immagini reali, ottenute con scanner 3D. Questi strumenti esistono da diversi anni, ma sono sempre stati impiegati per scopi industriali e non per scopi "ludici". Esistono vari tipi di scanner 3D. Quelli più comuni sono basati ancora una volta sul laser, ma questa volta di diverso tipo rispetto al precedente, non distruttivo (anche perché avremmo pochi soggetti disposti a farsi scansionare per la prima e ultima volta nella loro vita!). Da questo tipo sono derivati i rilevatori di velocità (autovelox), misuratori di distanza al posto dei tradizionali metri (usati da architetti) e altre applicazioni. In questo caso il laser, scansiona l'oggetto, misurandone la profondità.

In questa fase otteniamo una riproduzione vettoriale dell'oggetto in poligoni (mesh), costituita da tanti triangoli. Nel caso specifico dei volti, è necessario aggiungere "la pelle", gli occhi e tutti quegli elementi che differenziano un volto da un altro. Una o più macchine digitali si occupano di acquisire il volto da angolazioni differenti per ottenere "la pelle" da applicare al "telaio poligonale". E' solo la combinazione di questi due elementi che permette di costruire un volto in 3D. Manca ancora un passaggio: la trasformazione in "nuvola di punti". Per fare un paragone con l'informatica tradizionale, dobbiamo "rasterizzare" un'immagine vettoriale in una bitmap, perché la "stampante", ovvero il laser, disegna punti, non linee. Questa è una fase complessa che condiziona il risultato finale.

Un'ultima precisazione sulla dimensione dei cubi. Più sono grandi e più costano. Ma non (solo) per la maggiore quantità di materiale utilizzato e per le dimensioni del "forno". Il motivo è molto più complesso: il raffreddamento. Più è grosso il pezzo di vetro, maggiore è la quantità di calore trattenuta nel suo nucleo. Se esponessimo un cubo di un metro all'aria aperta si creperebbe istantaneamente (la parte interna verso l'esterno). Per evitare che questo accada è necessario "accompagnare" il vetro a raffreddarsi gradualmente all'interno di forni che, ora dopo ora, riducono la temperatura fino ad arrivare a quella esterna. Maggiore è la dimensione, maggiore è il tempo. Si dice che un cubo di un metro per un metro abbia richiesto un mese per il raffreddamento.

In Italia una delle aziende che realizzano questo tipo di "foto tridimensionali" è la Valxer, che ha esposto un piccolo stand anche alla Deepcon di Fiuggi. I prezzi partono da poche decine di euro: chi è interessato può visitare il sito www.crystal-portrait.it.